ක්‍රියාකාරී එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස්වල හැකිලීමේ ගැටලුව (මතුපිට හැකිලීම සහ අභ්‍යන්තර හැකිලීම) සාමාන්යයෙන් ඝන සහ විශාල කොටස් සිසිලන විට ප්‍රමාණවත් ද්‍රව්‍ය සැපයුමක් නිසා ඇති වන දෝෂයකි.පීඩනය වැඩි කළත්, ජල ප්‍රවේශය වැඩි කළත්, එන්නත් කරන කාලය දිගු කළත් හැකිලීමේ ප්‍රශ්නය විසඳිය නොහැකි තත්වයක් අපට සමහර විට මුහුණ දෙයි.අද, Xiaowei එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස් හැකිලීමේ ගැටලුව සමඟ කටයුතු කරන්නේ කෙසේදැයි ඔබ සමඟ සාකච්ඡා කිරීමට කැමැත්තක් දක්වයි.
1. එන්නත් අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේදී හැකිලීමේ ගැටලුව විසඳීමට හිතකර නොවන උෂ්ණත්ව තත්ත්ව දෙකක්
ඉතා අඩු අච්චු උෂ්ණත්වය හැකිලීමේ ගැටළුව විසඳීමට හිතකර නොවේ
දෘඩ ප්ලාස්ටික් කොටස්වල (මතුපිට හැකිලීම සහ අභ්‍යන්තර හැකිලීමේ කුහරය) හැකිලීමේ ගැටලුව ඇති වන්නේ සාන්ද්‍රිත හැකිලීමෙන් ඉතිරි වන අවකාශය සිසිල් වන විට දියවීම හැකිළෙන විට ජල ප්‍රවේශයේ දිශාවෙන් දියවී යාමෙන් සම්පූර්ණයෙන්ම නැවත පිරවිය නොහැකි බැවිනි.එබැවින්, සංකෝචනය කිරීමේ ගැටලුව විසඳීමට පෝෂණය සඳහා හිතකර නොවන සාධක අපට බලපානු ඇත.
අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, හැකිලීමේ ගැටළු ඇති කිරීම පහසුය.සාමාන්යයෙන්, ගැටළුව විසඳීම සඳහා අච්චු උෂ්ණත්වය අඩු කිරීමට මිනිසුන් කැමති වේ.නමුත් සමහර විට අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු නම්, එය බොහෝ මිනිසුන් විසින් අවධානයට ලක් නොවන හැකිලීමේ ගැටලුව විසඳීමට හිතකර නොවේ.
අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුය, උණු කළ මැලියම් ඉතා වේගයෙන් සිසිල් වේ, සහ තරමක් ඝන මැලියම් ස්ථානය ජල ප්‍රවේශයට වඩා දුරින්, මැද කොටස ඉතා වේගයෙන් සිසිල් වන නිසා, පෝෂක නාලිකාව අවහිර වී ඇති අතර, උණු කළ මැලියම් සම්පූර්ණයෙන්ම උණු කළ නොහැක. දුර.අතිරේකය, හැකිලීමේ ගැටලුව විසඳීමට වඩාත් අපහසු කරයි, විශේෂයෙන් ඝන සහ විශාල එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස්වල හැකිලීමේ ගැටලුව.
තවද, අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු වන අතර, ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කරන ලද කොටස්වල සමස්ත හැකිලීම වැඩි කිරීම, සාන්ද්ර ගත හැකිලීම වැඩි කිරීම සඳහා හිතකර නොවන අතර, හැකිලීමේ ගැටළුව වඩාත් බරපතල හා පැහැදිලිය.
එමනිසා, වඩාත් දුෂ්කර හැකිලීමේ ගැටළුව විසඳන විට, අච්චු උෂ්ණත්වය පරීක්ෂා කිරීමට මතක තබා ගැනීම ප්රයෝජනවත් වනු ඇත.පළපුරුදු කාර්මිකයන් සාමාන්යයෙන් අච්චු කුහරයේ මතුපිට තම දෑතින් ස්පර්ශ කරන්නේ එය අධික ශීතලද උණුසුම්ද යන්නයි.සෑම අමු ද්රව්යයක්ම එහි නිසි අච්චු උෂ්ණත්වය ඇත.
2. එන්නත් අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේදී ඉතා අඩු දියවන උෂ්ණත්වය හැකිලීමේ ගැටලුව විසඳීමට හිතකර නොවේ
දියවන උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කරන ලද කොටස් හැකිලීමට ගොදුරු වේ.උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 10 ~ 20 කින් නිසි ලෙස අඩු කළහොත්, හැකිලීමේ ගැටලුව වැඩිදියුණු වේ.
කෙසේ වෙතත්, එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස ඝන කොටසකින් හැකිලෙන්නේ නම්, දියවන උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු ලෙස සකස් කරන්න, උදාහරණයක් ලෙස, එය එන්නත් දියවන උෂ්ණත්වයේ පහළ සීමාවට ආසන්න වන විට, එය හැකිලීමේ ගැටලුව විසඳීමට හිතකර නොවේ, සහ ඊටත් වඩා බරපතල.කෑල්ල ඝනකම, එය වඩාත් පැහැදිලිව පෙනේ.
හේතුව පුස් උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු වීම හා සමාන වේ.උණු කළ මැලියම් ඉතා ඉක්මනින් ඝනීභවනය වන අතර, හැකිලීමේ ස්ථානය සහ තුණ්ඩය අතර පෝෂණය සඳහා හිතකර විශාල උෂ්ණත්ව වෙනසක් ඇති කළ නොහැක.හැකිලෙන ස්ථානයේ පෝෂණ නාලිකාව අකාලයේ අවහිර වන අතර ගැටළුව විසඳනු ලැබේ.වඩාත් අපහසු වේ.දියවන මැලියම්වල ඝනීභවනය වීමේ වේගය වැඩි වන තරමට හැකිලීමේ ගැටලුව විසඳීමට අඩු හිතකර බව ද දැකිය හැකිය.PC ද්‍රව්‍ය යනු ඉතා ඉක්මනින් ඝනීභවනය වන අමුද්‍රව්‍යයකි, එබැවින් එහි හැකිලීමේ කුහරයේ ගැටළුව එන්නත් අච්චු ගැසීමේ විශාල ගැටළුවක් ලෙස පැවසිය හැකිය.
මීට අමතරව, ඉතා අඩු දියවන උෂ්ණත්වය ද සමස්ත හැකිලීමේ ප්‍රමාණය වැඩි කිරීමට හිතකර නොවන අතර එමඟින් සාන්ද්‍රිත හැකිලීමේ ප්‍රමාණය වැඩි වන අතර එමඟින් හැකිලීමේ ගැටලුව උග්‍ර වේ.
එබැවින්, දුෂ්කර හැකිලීමේ ගැටළුව විසඳීම සඳහා යන්ත්රය සකස් කිරීමේදී, උණුකරන උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු ලෙස සකස් කර ඇත්දැයි පරීක්ෂා කිරීම ද අතිශයින් වැදගත් වේ.
දියවීමෙහි උෂ්ණත්වය සහ ද්රවශීලතාවය දෙස බැලීම වඩාත් බුද්ධිමත් ය.
3. ඉතා වේගවත් එන්නත් වේගය බරපතල හැකිලීමේ ගැටලුව විසඳීමට හිතකර නොවේ
හැකිලීමේ ගැටළුව විසඳීම සඳහා, මතකයට එන පළමු දෙය නම් එන්නත් කිරීමේ පීඩනය වැඩි කිරීම සහ එන්නත් කිරීමේ කාලය දිගු කිරීමයි.නමුත් එන්නත් කිරීමේ වේගය ඉතා වේගයෙන් සකස් කර ඇත්නම්, එය හැකිලීමේ ගැටලුව විසඳීමට හිතකර නොවේ.එබැවින්, හැකිලීම ඉවත් කිරීමට අපහසු වන විට, එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කිරීමෙන් එය විසඳිය යුතුය.
එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කිරීමෙන් ඉදිරිපසින් ගමන් කරන උණු කළ මැලියම් සහ ජල ආදාන අතර විශාල උෂ්ණත්ව වෙනසක් ඇති කළ හැකි අතර, එය උණු කළ මැලියම් දුර සිට ළඟට අනුක්‍රමික ඝණීකරණයට සහ පෝෂණය කිරීමට හිතකර වන අතර එය හැකිලීමේ ස්ථානයට ද හිතකර වේ. තුණ්ඩයෙන්.ඉහළ ආතති අතිරේක ලබා ගැනීම ගැටළු විසඳීම සඳහා දිගු ගමනක් යා හැකිය.
එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු වීම නිසා, ඉදිරිපස ඇති උණු කළ මැලියම්වල උෂ්ණත්වය අඩු වන අතර වේගය අඩු වී ඇති අතර ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කොටස තියුණු දාරයක් ජනනය කිරීම පහසු නොවන අතර එන්නත් කිරීමේ පීඩනය හා වේලාව විය හැකිය. උස් වූ සහ දිගු, බරපතල හැකිලීමේ ගැටලුව විසඳීමට වඩාත් හිතකර වේ.
මීට අමතරව, අඩු වේගයකින්, වැඩි පීඩනයකින් සහ දිගු වේලාවකින් අවසන් අදියරේ අවසානය පිරවීම සහ ක්‍රමයෙන් මන්දගාමී වීම සහ පීඩනය යෙදීමේ පීඩනය රඳවා ගැනීමේ ක්‍රමය අනුගමනය කරන්නේ නම්, බලපෑම වඩාත් පැහැදිලි වනු ඇත.එබැවින් ආරම්භයේදී අඩු වේගයකින් යුත් එන්නතක් භාවිතා කිරීමට නොහැකි වූ විට එන්නත් කිරීමේ පසු අවධියේ සිට මෙම ක්‍රමය භාවිතා කිරීම ද හොඳ පිළියමකි.
කෙසේ වෙතත්, පිරවීම ඉතා මන්දගාමී බව මතක් කිරීම වටී, නමුත් එය හැකිලීමේ ගැටළුව විසඳීමට හිතකර නොවේ.මක්නිසාද යත් කුහරය පුරවා ඇති විට, දියවීම සම්පූර්ණයෙන්ම ශීත කළ බැවින්, දියවන උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු වන පරිදි, දුරින් ඇති හැකිලීම පෝෂණය කිරීමේ හැකියාවක් නොමැත.
පසු කාලය: ඔක්තෝබර්-26-2022